Để gia công các bộ phận phức tạp một cách đáng tin cậy, các trung tâm gia công đứng CNC (VMC) phải xử lý cấu trúc máy công cụ, chiến lược đường chạy dao và hệ thống xử lý như một tổng thể thống nhất. Dựa trên các nghiên cứu trường hợp gần đây và phân tích dữ liệu, có thể tóm tắt năm cách tiếp cận thực tế:
1. Xác định bản chất thực sự của sự phức tạp trước khi đầu tư.
Tự-kiểm tra bằng cách sử dụng bảy chỉ báo, bao gồm độ dày thành < 0,8 mm, tỷ lệ khung hình của khoang > 3:1, khoang bên trong được khoét dưới và các miếng philê có mức- micron. Nếu đáp ứng nhiều chỉ báo thì bộ phận đó thực sự phức tạp và cần phải gia công nhiều{6} trục, sử dụng các công cụ đặc biệt hoặc EDM. Mặt khác, trước tiên hãy cải thiện khả năng sản xuất ở phạm vi "ba{8}}trục thân thiện" bằng cách tăng bán kính góc lượn, tiêu chuẩn hóa đường kính lỗ và giảm độ sâu khoang, điều này có thể tiết kiệm 30-50% thời gian gia công.
2. Bốn-trục/Năm-trục Đơn-Đặt thiết bị cố định, Loại bỏ sự trôi dạt của mốc
Bằng cách thêm bàn quay CNC vào VMC ba{0}}trục tiêu chuẩn, nó có thể được nâng cấp lên máy bốn- trục. Các bộ phận cong như lưỡi dao và cánh quạt có thể hoàn thành gia công cả bốn mặt và bề mặt đáy trong một lần thiết lập, cải thiện độ đồng trục từ 0,05mm đến 0,01mm và loại bỏ chi phí của ba bộ đồ gá. Nếu bộ phận là "khối đa diện + rãnh cắt", việc giới thiệu liên kết năm{7}}trục cho phép sử dụng phay mặt dao-ngắn thay vì dao dài-thẳng-trong phay, giảm nguy cơ dao bị lệch và rung.
3. Đường chạy dao động-cao + Bộ xử lý tốc độ-cao, Viết "Các bước nhỏ, Tiến độ nhanh" vào Mã G-
Bằng cách sử dụng phần mềm CAM như Mastercam và HyperMill để tạo các chiến lược tiến dao xoắn ốc, gia công thô tròn và phân lớp đường viền, kết hợp với CPU-tốc độ cao thế hệ mới của VMC, chu trình nội suy thời gian-thực là Nhỏ hơn hoặc bằng 1 mili giây. Quá trình tăng tốc-giảm tốc góc có thể được hoàn thành trong vòng 0,1 giây, tránh các vết cắt quá mức do gia công "dừng đột ngột-và-đi" truyền thống để lại. Thử nghiệm thực tế cho thấy thời gian gia công các khoang thép khuôn đã giảm từ 90 phút xuống còn 35 phút.
4. Hệ thống công cụ phân lớp: Gia công thô, hoàn thiện bán{1}} và hoàn thiện – Mỗi công cụ đều ở đúng vị trí của nó:
① Gia công thô: Máy nghiền ngón cấp liệu cao-(tốc độ tiến dao thấp hơn, tốc độ tiến dao cao hơn), ưu tiên loại bỏ kim loại;
② Bán -gia công tinh: Dao phay đầu bi có thể lập chỉ mục, để lại dung sai 0,2-0,3mm;
③ Hoàn thiện: Dao phay đầu bi cacbit nguyên khối, có độ đảo lưỡi cắt Nhỏ hơn hoặc bằng 0,005mm và Ra bề mặt đạt 0,4μm, loại bỏ nhu cầu thực hiện EDM tiếp theo. Tỷ lệ chiều dài-trên-đường kính được kiểm soát ở mức Nhỏ hơn hoặc bằng 4 để tránh độ lệch dụng cụ trong các khoang sâu.
5. Online Measurement + Thermal Deformation Compensation: Bringing "Trial Cutting" to the Machine Tool: Using a wireless probe, in-machine "Z-axis tool setting - contour comparison - adaptive correction" is performed, cycling every two hours. This reduces dimensional drift caused by thermal expansion from 0.03mm to within 0.01mm. Linked with spindle load monitoring, if tool wear >Phát hiện thấy 0,1mm, một công cụ tương tự sẽ tự động được gọi, giảm 60% tỷ lệ phế liệu do sứt mẻ.
trước tiên hãy sử dụng gia công bốn-trục/năm{1}}trục để giải quyết "độ phức tạp kẹp", sau đó sử dụng-đường chạy dao tốc độ cao và các công cụ phân lớp để giải quyết "độ phức tạp về hình dạng" và cuối cùng sử dụng phép đo trực tuyến để giải quyết "độ phức tạp về độ chính xác" và bạn có thể biến trung tâm gia công dọc CNC thành "đích cuối cùng một-điểm dừng" cho các bộ phận phức tạp.